泸州生产中心多措并举确保科研生产任务全面完成

按照31所“五省多地”布局下的业务分工框架，泸州生产中心作为以增材制造为主要特色的小批量生产示范基地，自2021年以来投入使用，生产能力陆续形成，已成为我国西南地区增材制造行业重要一极。

在前期航天科工集团与四川省政府合作框架基础上，31所与泸州市政府签订合作协议，在航空航天高端制造、军民融合等方面开展深入合作。2021年9月，所内设立泸州生产中心，重点开展某发动机零部件增材制造生产线的能力转化工作。

泸州生产中心主要承担我所增材制造产品的生产，在泸州现场有约3万平方米厂房，设有3D打印专区、3D打印后处理区、3D打印专用检测（理化检测）区等，拥有17台各型号金属3D打印设备，立式、卧式真空热处理炉，多台机加、电加工、装配焊接、热表处理、无损检测、冲洗打压、理化检测设备，可实现金属3D打印全流程闭环生产。自2022年发动机零部件生产线建成并投产以来，泸州生产中心累计交付上百种类别，1000余件3D打印产品，可配套30余型发动机，预计2023年产值7000万左右，是西南地区首屈一指的增材制造生产基地。

针对产能转移的需求，泸州生产中心通过技术共享、技术人才联合培养、技术人才协调配合等多种方式为大规模生产提供生产技术保障。

北京驻地的技术人员除了编制基础的产品工艺文件，还从各工种及设备加工原理、产品作业指导书、通用工序工艺规程、设备安全操作规程、常见问题处置参考书、程序文件和相关标准等多个方面进一步细化、完善技术及质量管理文件。在管理模式上，北京驻地的管理人员系统梳理从产品任务下发到工艺人员技术输出、生产过程跟踪、生产进度、回所复验等过程的相关管理部门接口及责任界面划分并形成一套管理性文件。

为确保泸州驻地的工艺人员及操作技能人员充分了解增材制造技术、熟悉生产流程、掌握生产规范，泸州生产中心严格要求新员工需来所内见习半年，培训增材制造相关文件并完成各项考试合格后，方可派往泸州指导或进行产品生产制造。产能转移时，北京驻地的工艺人员前往泸州进行现场跟产，充分掌握生产设备状况和产品打印过程出现的情况，并监督现场操作规范，监控产品质量状态，确保泸州地区形成独立生产能力。

增材制造是具有颠覆性的先进制造技术，发明至今仅30余年历史，作为一项新兴技术，行业体系不够成熟，影响因素多，管控难度大。在泸州现场进行生产制造使用了“新技术”“新材料”“新工艺”“新状态”“新单位”“新岗位”“新人员”“新设备”“新环境”，是一种航天领域的“九新”项目，且增材制造过程为“特殊过程”，产品生产受材料、工艺过程以及后处理等方面影响巨大。因此，在生产过程中严格执行工艺纪律，按“九新”项目控制，按“特殊过程”管理，是产品质量提升、交付顺利的有力保证。

为确保科研生产任务全面完成，现场人员时刻牢记“零缺陷”质量意识。生产现场班组长定期组织班组例会，多角度分析学习所质量程序文件，严格落实所内管理制度，培训、考核产品制造过程操作规范，总结归纳出现的质量问题，开展质量问题培训交流，将“质量至上”的理念牢记于心，将质量意识融入每一套产品的生产。