斯特拉斯克莱德大学先进成形研究中心（AFRC）和ITP Aero合作提高超塑性成形工艺的效率

斯特拉斯克莱德大学先进成形研究中心 (AFRC)（苏格兰国家制造研究所集团的一部分）和 ITP AERO 共同开发了一个项目，旨在最大限度地减少能源使用和材料浪费，并提高航空航天超塑性成形工艺整个生命周期的生产率。

这个为期三年、耗资 75 万英镑的项目旨在开发一种预测工具，以确定 ITP 产品系列中成功超塑性成型 (SPF) 的最低温度。

该工具将能够预测 SPF 期间的微观结构演变、损伤起始和 α 壳形成。 除了预测工业规模零件 SPF 所需的工艺参数之外，这还将基于实验数据。

在不影响成形部件的尺寸精度或性能的情况下降低成形温度将带来一系列环境和经济效益，支持 ITP AERO 到 2050 年成为净零排放公司的承诺。

这些好处包括：

直接减少能源消耗，从而减少碳足迹和成本。

减少了成形部件中硬、脆、富氧层（所谓的α层）的形成，从而可以使用化学强度较低的方法或机械方法将其去除。

在需要清洁染料之前增加工艺循环次数，并使用较便宜的模具材料，从而提高生产率。

先进成形研究中心主任兼学术首席研究员 Brad Wynne 教授表示：

 这是这种集成建模方法（将零件和工具的损坏与 SPF 过程相结合）首次在工业规模上进行和验证。 “该项目将使人们对工业实践如何实现可持续性和生产力优势有一个基本的了解。 它还将巩固先进成形研究中心和 ITP 之间的发展关系。 “在整个项目过程中，我们将深入参观 ITP 生产设施，并在 AFRC 现场接待 ITP 研究人员，以实现密切合作和知识转移，并确定进一步的合作研究主题。 我们期待与 Mark 和 ITP 团队合作，进一步发展我们的共同愿景。

ITP AERO UK 研究和技术经理兼业务首席研究员 Mark Dodds 表示：

ITP AERO UK 为其先进的成型能力感到自豪。 我们致力于到 2050 年实现净零碳排放，并作为第一步，到 2030 年在我们的运营中实现碳中和。“我们的热成型能力需要大量能源。 我们需要了解这个过程并找到实现它的最有效的方法； 使用最佳参数和最新涂层来减少成型过程中的摩擦。 然后，我们通过降低生成的 alpha 情况的级别来减少后处理量。 这个过程的最终目的是减少能量； 消除制造过程每个阶段的浪费。 “该项目将使 ITP 和 AFRC 之间的关系得到发展。 两个组织在各自的专业领域互补，共同努力，我们可以取得更多成就。

该项目是工程和物理科学研究委员会 (EPSRC) 近 500 万英镑投资资助的九个项目之一，并与业务合作伙伴提供资金相匹配，以应对行业驱动的挑战并支持早期学术发展 -商业研究合作。