铂力特助力天回航天“巧龙一号”发动机核心零部件制造

近日，陕西天回航天技术有限公司自主研发的85吨级火箭发动机“巧龙一号”（QL-1）顺利完成50秒试车。试验过程中，发动机起动平顺、关机迅速，全程运行高效稳定、状态完好，标志着我国航天动力技术实现又一重大突破。这一成果的取得，既凝聚了天回航天团队的不懈努力，还得益于铂力特的关键技术支持。铂力特为“巧龙一号”发动机深度定制并打印了包括涡轮泵、推力室、阀门等在内的20余项核心零部件，发动机上主要3D打印零件均由铂力特提供，为试车成功奠定了坚实基础。

在火箭发动机系统中，推力室和涡轮泵是保障其可靠运行的核心部件。针对“巧龙一号”发动机的不同零部件需求，铂力特从设计初期便深度参与，通过3D打印一体化成形技术，精准打造发动机推力室和涡轮等关键组件，使发动机的综合性能得到有效保证。

推力室作为火箭发动机的动力源泉，能将燃料燃烧产生的高温、高压燃气热能转化为动能，为火箭提供飞行推力。在“巧龙一号”发动机研制过程中，铂力特采用BLT-S800、BLT-S515、BLT-S1000、BLT-S450设备，分别实现推力室扩张段、发生器、推力室身部及氧进口等关键部件的一体化制造。传统工艺受加工方式限制，难以实现复杂流道结构制造，且需经过焊接、组装等多道工序，影响零件性能。3D打印技术凭借一体成形优势，能够精准构建复杂流道结构，优化推进剂的流动路径，显著提高燃烧效率并降低能量损耗，从而为发动机提供更强大的动力支持。

推力室扩张段（图片仅为示意）  涡轮泵是火箭发动机的“心脏”，通过涡轮驱动泵体，将推进剂加压输送至燃烧室，确保发动机燃料持续供应。在“巧龙一号”发动机研制中，铂力特为其打印了两级轮盘、涡轮导叶、燃料壳体、氧化剂壳体等多项零件，有效降低了零件制造成本，提升了生产效率。两级轮盘（图片仅为示意） 传统工艺需经过切削加工、电极设计、电火花加工等环节，制造周期长、成本高，且难以适应零件设计的快速迭代需求。3D打印技术通过整合工序实现一体成形，能够简化生产流程，加速零件研发进程。 以两级轮盘为例，零件尺寸为340mm×340mm×55mm，采用BLT-S450设备一体打印成形。在传统工艺下，该零件从材料采购到加工，单件研制成本高达20万元，制造周期最少需3个月；利用3D打印技术，单件成本降至5万元，制造时长缩短至45天。这不仅显著提高了生产效率，实现了零件快速制造，还为结构设计的高效迭代提供了技术保障。 

铂力特与天回航天的携手合作，实现了火箭发动机关键零部件的高效、低成本制造，为发动机试车的圆满成功筑牢根基。不仅如此，此次合作还树立了3D打印技术与航空航天领域深度融合的新典范，拓宽了3D打印技术在航天领域的应用范畴，为航天制造领域工艺革新注入新动能。